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1、概述

    配料是燒結生產(chǎn)的主要工序之一，精確的配料是燒結礦質(zhì)量穩定的基礎和保障。燒結配料采用的方法主要有2種：一是容積配料法，即以調整配料設備下料口開(kāi)啟度大小為手段的一種簡(jiǎn)易配料控制方法；二是重量配料法，即利用稱(chēng)重設備對參與配料的各種物料的配加量進(jìn)行控制和調整.二者相比，因重量配料法更具備有科學(xué)性而受到燒結界的青睞，并逐步淘汰了容積配料法。

新開(kāi)發(fā)的燒結自動(dòng)配料系統，在重量配料法的基礎上，對配料控制模式進(jìn)行改造，其控制思想是基于各個(gè)礦槽中的物料經(jīng)過(guò)下料設備后，都先后落在同一條配料皮帶上，因此同一種物料（無(wú)論其有幾個(gè)礦槽）只需要采用1臺安裝在大皮帶上的配料皮帶稱(chēng)，利 用前后2臺稱(chēng)的計量差值進(jìn)行單品種物料的配料控制，即滿(mǎn)足工藝要求。

2、原工藝存在的問(wèn)題

目前普遍采用的重量配料法，要求每個(gè)礦槽下料口都要有獨立的控制設備（即便是同一種物料的不同礦槽），每臺控制設備形成獨立的控制循環(huán)。其弊端有以下幾個(gè)方面：一是控制設備多。投資多。維修量大，運行費用高，二是燒結配料要求的是每一個(gè)單品種物料總的配加量穩定，而采用目前的控制模式，在同一種物料的不同礦槽獨立形成的控制循環(huán)的同時(shí)，各自的控制偏差無(wú)法通過(guò)調整另一個(gè)礦槽下料量來(lái)進(jìn)行修正，當同時(shí)出現正負偏差時(shí)，事實(shí)上造成了該種物料總的實(shí)際下料量偏差的增大，三是熱返礦參加配料也是燃結生產(chǎn)的一大難題。普通的電子皮帶秤及核子稱(chēng)不適合熱返礦配料，只能采用沖板秤。熱返礦物料由于溫度高，粒度大等原因產(chǎn)生的高溫，沖刷作用，對沖刷的技術(shù)要求很高，國產(chǎn)的沖板秤無(wú)法長(cháng)期正常工作，只能工作幾天，冷凝管很多燒結場(chǎng)于無(wú)奈中放棄了熱返礦參加配料，這樣即對穩定燒結生產(chǎn)極為不利也造成了配料資源浪費。

系統簡(jiǎn)介

  3.1 系統組成

     整個(gè)系統主要由3臺拖料式電子皮帶秤，1 臺電子皮帶計量稱(chēng) 3臺螺旋稱(chēng)和安裝在大皮帶上的2臺差值流量電子皮帶秤組成，由PLC構成控制系統，其中1號---3號混勻料礦槽給料圓盤(pán)設定為恒速運行，4號或5號混勻礦槽給料圓盤(pán)為變頻調速，在5號混勻料礦槽和6號燃料礦槽之間設置一臺電子皮帶計量秤，作為反饋來(lái)調整4號或5號兩者互為備用給料圓盤(pán)的轉速，使混勻礦的實(shí)際下料總量與設定下料總量相吻合，6號，7號為燃料礦槽，采用“單槽或單秤”控制模式，8號為白云石礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，9號10號為生石灰礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，11號為冷返礦槽采用“單槽或單秤”控制模式，在11號冷返礦槽和12號冷返礦槽之間設置1臺差值流量單子皮帶秤，在13號熱返礦槽之后設置一臺差值流量電子皮帶秤，2臺稱(chēng)的對應差值作為反饋用于調整12號。13號的熱返礦下料量。

3.2差值流量電子皮帶秤工作原理

當物料流經(jīng)安裝在大皮帶的1號差值流量電子皮帶秤時(shí)，安裝在稱(chēng)量框架上的荷重傳感器感受皮帶上物料的重量并將此重量轉化為線(xiàn)性信號，安裝在電動(dòng)機尾部的速度傳感器檢測皮帶的瞬時(shí)速度，這兩個(gè)信號一塊轉給PLC，當物料流經(jīng)安裝在大皮帶的瞬時(shí)速度，這兩個(gè)信號一塊給PLC，當物料流經(jīng)安裝在大皮帶稱(chēng)上網(wǎng)2號差值流量電子皮帶秤時(shí)，同樣也把重量及速度信號傳給PLC，通過(guò)理論計算和現場(chǎng)數據建立一個(gè)數學(xué)模型，從而計算出熱返礦的實(shí)際下料量，顯示并傳給上一級控制系統，并進(jìn)行PID調試，由PLC輸出4---20MADC控制信號給12號13號熱返礦變頻調節器，控制電動(dòng)機的轉速，進(jìn)而調節熱返礦上的下料量。

4 系統優(yōu)點(diǎn)

差值流量電子皮帶秤技術(shù)控制的優(yōu)點(diǎn)主要體現在以下幾個(gè)方面

1、在滿(mǎn)足生產(chǎn)工藝要求的前提下，大大減小可控制設備的臺數目前成熟的燒結工藝中，配料室一般設置13個(gè)礦槽，俺傳統的重量配料法進(jìn)行配料需要13臺控制設備。而新的控制模式最多需要9臺。

2 、解決了單品種物料多點(diǎn)控制造成的偏差加大問(wèn)題。傳統的自動(dòng)配料系統由于單品種物料的各個(gè)子系統都獨立運行，各自為政，不易達到總量控制目標，而差值流量皮帶秤的理論基礎即為總量控制，因此很容易達到總量控制目標。

3、解決了熱返礦計量控制問(wèn)題。在安鋼燒結廠(chǎng)的熱返礦計量和控制過(guò)程中，曾使用過(guò)核子秤、沖板秤、皮帶秤等計量設備。由于受現場(chǎng)物料溫度高粒度大，沖擊摩擦力大等使用條件的限制，效果較差，先后被拆除。而差值流量皮帶秤首先應用于105燒結機配料系統中，在最難選擇配料秤的熱返礦料倉使用了此自動(dòng)配料新工藝。通過(guò)近8個(gè)月的現場(chǎng)運行，并經(jīng)過(guò)多次的跑盤(pán)檢測，其控制精度滿(mǎn)足了工藝要求，取到了良好的效果。

4、新的控制模式應用范圍廣。新的控制模式可以應用于整個(gè)配料系統，也可以局部應用，此如只用在勻料和熱返礦上，不同廠(chǎng)家可以根據自身實(shí)際情況靈活選擇。

5、結束語(yǔ)

  差值流量電子皮帶秤技術(shù)在燒結配料控制系統應用，即繼承了重量配料法的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)也克服了傳統控制模式的弊端，是一次配料控制工藝的變革，是一種投資省，效果更佳的燒結配料控制系統。